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关键词：质量问题，产品质量
一、定义：
产品质量：满足客户要求的所有结果的产品要素。
质量问题：产品不符合顾客要求是产品诞生过程中厂家管理结果的集中体现，是顾客对管理结果综合评价的总称。 对于产品制造商来说，只有管理问题，没有质量问题。 存在质量问题仅供产品用户使用。 由于客户（产品使用者）不知道是厂家哪个管理环节出了问题，产品不符合要求，只能投诉产品厂家质量问题。
2. 说明：
三、厂家解决质量问题的基本思路
厂家解决客户投诉的质量问题，其实就是在解决管理问题。 通过不断改进管理问题来提高产品质量。 从定义和图解中我们可以看出，大多数厂商的管理者只会简单地关注客户投诉的质量问题，即产品不符合客户要求的要素（如尺寸、外观等）。 对问题批次产品的不合格要素（如尺寸、外观等）进行全检、返工、返工，并处罚责任人。 马上找出某个管理中的一个环节问题，因为它涉及方方面面的利益或成本问题，也是一种避重就轻的策略。 客户响应的8D报告只是表面的，甚至是应付形式。 不能从管理的根本问题上解决问题。
事实上，解决质量问题的基本思路是找到问题发生点的管理状况。
案例一：
某锻造产品经常出现标记与图纸不符的问题，造成批次质量问题。 1、查找原因： 1）模具检验员没有检验。 2）模具制造商没有按图纸制造。 3）第一次锻造检验没有及时发现。 2、原因分析： 1）模具检验员没有按照模具检验流程进行检验。 规定的流程是：模具制造完成后，送检如何提高产品质量，制造单位凭合格的检验报告入库，模具使用单位从库房提货。 实际操作是：生产单位在产品出厂前（未打标）送检，检验员明知未打标应进行检验，检验报告未注明此情况。 据报道，模具没有入库。 收件人直接到制造单位领取，制造单位对模具进行临时标记。 出现问题：模具打标过程。 划线工人没有看图纸，而是根据经验来做。 恰好这个模具的标识要求和普通产品不一样。 2）在使用模具的第一次产品检验中，检验员对图纸不熟悉如何提高产品质量，图标不清晰，所以没有发现。 作为合格件继续生产导致批次质量问题。
本案管理情况： 1、未按文件规定的程序操作。 2、人员不熟悉操作标准，即操作规程和操作图纸。 这种单一的管理问题，主要是由于对人的管理不到位。 即人力资源培训存在问题。 没有培训记录，没有技能和业务评估记录，也没有操作人员的上岗证书。 如果这种人为管理到位，可以将批次质量问题的损失降到最低。
四。 概括
本着质量问题就是管理问题的意识，我们将不断改进和完善过程管理中的问题，大胆打破各种管理壁垒，提供合格的人、机、料、法、环境，确保产品质量。 质量是管理的结果。 质量是全员参与的结果。 作为质量管理部门，不能只是产品检验部门。 重点抓好人、机、料、法、环的监督管理，确保产品生产能够提供合格的人、机、料、法、环境。
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